Made in Germany 2.0: Flexibilität als Schlüssel
Als Verantwortlicher für die Abteilung Industrial Engineering am Produktionsstandort Rehe ist Philipp Ditthardt zuständig für die Bereiche Lean Management, Layoutplanung der Produktion sowie die externe Anlagenbeschaffung.
Der Druck auf deutsche Produktionsstandorte ist durch die steigenden Herstellkosten enorm groß. Um im Wettbewerb bestehen zu können und Produkte „Made in Germany“ anzubieten, müssen viele Faktoren berücksichtigt werden und Prozesse optimal ineinandergreifen. Philipp Ditthardt erklärt, was alles dabei zu beachten ist.
Wie muss ein Produktionsstandort aufgestellt sein, damit er zukunftsfähig ist?
Philipp Ditthardt: „Da fallen mir drei Schlagwörter ein: flexibel, skalierbar und resilient. Das heißt, ich muss innerhalb von kürzester Zeit in der Lage sein, Kapazitäten zu erweitern oder auch wieder wegzunehmen. Während der Corona-Krise mussten wir z.B. schnell auf die hohe Nachfrage von Fahrradschlössern reagieren.
Zusätzlich spielt die Automatisierung eine entscheidende Rolle, besonders bei Produkten mit hohen Stückzahlen. In der Zylindermontage haben wir den höchsten Automatisierungsgrad erreicht, während die Endmontage einiger Produkte aufgrund vieler Varianten viel schwieriger automatisierbar ist.
Die aus diesem Grund erforderliche manuelle Montage macht eine effiziente Gestaltung der Fertigungsinseln und eine perfekte Organisation der Logistik absolut notwendig, da Kosten sonst nur schwer einzuhalten sind. Nur durch eine 100-prozentige Qualitätskontrolle unserer Produkte am Ende jedes Arbeitssystems können wir unseren Standards gerecht werden.
Übrigens bedeutet Automatisierung nicht, dass die Maschine den Menschen 1:1 ersetzen kann. Die Anlagen müssen bedient, befüllt sowie Störungen behoben werden. Wir haben viele Mitarbeiter, die früher Schlösser von Hand montiert haben und jetzt durch Weiterqualifizierung automatisierte Anlagen betreuen.“
Gibt es bestimmte Herstellungsverfahren „Made in Germany“, mit denen wir uns vom Wettbewerb abheben können?
Philipp Ditthardt: „Unser Maschinen- und Werkzeugbau beeindrucken immer wieder. Inhouse-Sondermaschinen auf diesem Niveau, also hochkomplexe Robotoranlagen und Fertigungszellen z.B. für die Zylindermontage, zu konstruieren und Inhouse zu bauen, ist etwas Besonderes. So können wir der Produktion maßgeschneiderte Anlagen zu wettbewerbsfähigen Kosten zur Verfügung stellen. Außerdem bleibt das Know-how im Haus und wir können auf Probleme oder Produktänderungen schnell reagieren.“
Wie wichtig ist das Thema Nachhaltigkeit bei der Gestaltung von Produktionsabläufen?
Philipp Ditthardt: „Nachhaltigkeit spielt eine zunehmend wichtige Rolle. Beim Werkslayout vermeide ich Verschwendung und unnötige Transportwege. In unseren Hallen setzen wir ausschließlich LED-Beleuchtung ein, und unser neues Werk 3 verfügt über eine Photovoltaikanlage, mit der wir an guten Tagen den Strom für die gesamte Produktion erzeugen können. Ich glaube, ‚Made in Germany‘ hat eine kleine Durststrecke hinter sich. Schlechte Lieferketten und sehr hohe Logistikkosten aus Fernost tragen zu einem Umdenken auf Unternehmerseite bei. Auch für Privatpersonen ist das Thema mittlerweile ein wichtiger Faktor bei der Kaufentscheidung, so dass wir hier ebenfalls einen Impact liefern können.
Der Nachhaltigkeitsgedanke, im Zusammenspiel mit Innovation und zukunftsfähigen Technologien, birgt ausreichend Potenzial für einen neuerlichen Aufschwung des Qualitätsmerkmals ‚Made in Germany‘.“
Wie geht es weiter?
