Das GRANIT Super Extreme 2500 ist die Antwort auf die massiven Gerätschaften, die Kriminelle zum Aufbruch nutzen. Ausgehend von diesem Trend hat ABUS seine Konstrukteure vor eine anspruchsvolle Aufgabe gestellt: das sicherste Bügelschloss der Welt „Made in Germany“ zu entwickeln.

Das härteste Metall auf dem Globus für ein neues Sicherheitsniveau
Wie es ihnen tatsächlich gelungen ist? Jahrelange intensive Materialforschung und der Ehrgeiz, etwas Neues und extrem Sicheres zu entwickeln, haben ABUS schließlich zum idealen Material geführt. Wolframcarbid zählt zu den härtesten Materialien dieser Welt. Baggerschaufeln, die in Steinbrüchen ihren Einsatz finden, sind zum Beispiel mit Wolframcarbid versehen. Eine 2-3 Millimeter dicke Schicht dieses Materials sorgt dafür, dass das GRANIT Super Extreme 2500 in seiner Widerstandsfähigkeit seinesgleichen sucht.

„Made in Germany“ durch und durch
Für die Verleihung des Labels „Made in Germany“ muss laut Maßgabe lediglich ein Großteil der Wertschöpfungskette in Deutschland erfolgen. Lena Lomotowski betont hingegen: „Wir gehen noch einen Schritt weiter, denn nahezu 100 Prozent der gesamten Wertschöpfungskette erfolgt in Deutschland. Neben dem Produkt werden auch Werkzeuge, die für die Herstellung des Schlosses notwendig sind, an unserem Produktionsstandort im Westerwald gebaut.” 

Qualität, die international überzeugt

Die außergewöhnliche Funktionalität und die Innovationskraft dieses Bügelschlosses haben bereits auf der EUROBIKE 2023 eine Fachjury überzeugt. Diese wählte das GRANIT Super Extreme 2500 zum „Eurobike Award Winner 2023”. Auch das Design, das an eine massive tektonische Plattenstruktur angelehnt ist, unterstreicht das durchdachte Konzept und die Ultra-Schutzfunktion, die von internationalen Prüfinstituten bereits mehrfach bestätigt wurde. Hier wird nichts dem Zufall überlassen. Das ist auch „Made in Germany“.

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Die Secrets von SmartX
SmartX ist ein Protokoll, das die Bluetooth^®-Verbindung zwischen Smartphones und smarten Produkten wie zum Beispiel Bremsscheibenschlössern für Motorräder oder auch Fahrradschlösser absichert. Dabei nutzen wir die gängigen sicheren Kryptographie-Verfahren.  

„Das Geheimnis von SmartX aber ist, dass jedes einzelne Produkt einen eineindeutigen Code, eine Art eigene DNA hat: das sogenannte Secret“, erklärt Carsten Pietruck, Leiter der Digitalabteilung Digital Solutions and Services am Standort Wetter. Dieses Secret wird bei der ersten Verbindung zwischen App und Produkt abgeglichen. Damit SmartX auch sicher bleibt, wird die Technologie ständig weiterentwickelt und proaktiv unabhängigen Pen-Tests und White-Hacking-Tests unterzogen.

Carsten Pietruck erläutert, warum ABUS auf Bluetooth^® setzt: „Weil Bluetooth^® der einzige Verbindungsstandard für die Kommunikation zwischen Handy und weiteren Geräten war und ist, der uneingeschränkt auf allen Smartphones und damit für alle funktioniert."

Ein weiterer Vorteil: Unsere smarten ABUS One Produkte wie der WINTECTO One zum Auf- und Abschließen von Terrassentüren – ebenfalls ein Produkt „Made in Germany“ – funktionieren dank SmartX auch offline und mit WiFi-Bridge zusätzlich online.

SmartX ist schließlich Türöffner für weitere Innovationen und lässt sich sogar in smarte Produkte anderer Hersteller integrieren. So kann die ABUS Technologie aus dem Westerwald das komfortable Erlebnis smarter Produkte auch in Zukunft zu einer sicheren Sache machen.

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Das BORDO 6000 ist nahezu 95 Prozent „Made in Germany“, gemessen an den einzelnen Komponenten. Angefangen beim Stab für das BORDO 6000 über einige Kunststoff- und Druckgussteile bis hin zu der Niet – diese Einzelteile stammen direkt aus Deutschland. Auch die damit verbundenen Prozesse, u. a. die Verarbeitung zu Metallstäben an unserem Standort im Westerwald, die Härterei, die Galvanik und die Kunststoffummantelung, werden in deutschen Produktionsstätten durchgeführt.

Was sich so einfach anhört, ein Produkt wie das BORDO 6000 „Made in Germany“ und in Top-Qualität anzubieten, ist in der Praxis oft eine Herausforderung. In der Zusammenarbeit mit Lieferanten verfolgt der Einkauf bei ABUS ein klares Credo, um den hohen Qualitätsanspruch erfüllen zu können.

„Das Sourcing in Deutschland hat für den ABUS Einkauf oberste Priorität. Die Gründe dafür sind einfach. Wir verstehen unsere Lieferantenbeziehungen als Partnerschaften. Dabei erleben wir, dass sich Nähe und Regionalität oftmals durch ein gleiches Verständnis von einer guten Lieferperformance sowie einer gelebten Nachhaltigkeit auszahlt“, erläutert Benjamin Leßmann, der bereits über 20 Jahre bei ABUS im Einkauf tätig ist.

Zuverlässige und nachhaltige Lieferketten
ABUS hat etliche Lieferanten, die das Unternehmen weit über 50 Jahre lang schon beliefern. Werte wie Ehrlichkeit, Offenheit und Transparenz sind ABUS wichtig und werden auch von unseren Partnern geschätzt.

Kurze Transportwege, geringere Lieferzeiten und die Einhaltung von Compliance Regeln sind weitere positive Effekte von „Made in Germany“, die vor allem mit Blick auf die Zukunft weiter an Bedeutung gewinnen werden und das Siegel zusätzlich positiv aufladen.

„Made in Germany” als Wettbewerbsfaktor
Dass die Qualität bei diesem klassischen ABUS Faltschloss stimmt, attestieren zahlreiche internationale Testinstitute aus z. B. Großbritannien und Dänemark.

„Die Herausforderung besteht darin, durch geschickte Lieferantenauswahl und -qualifizierung, trotz der stetig zunehmenden Komplexität durch Compliance-Regelungen und steigende Kosten, weiterhin im Wettbewerb zu bestehen und die Kunden durch ein top Preis-Leistungs-Verhältnis weiterhin von unseren Produkten ‚Made in Germany‘ zu überzeugen“, fasst Benjamin Leßmann zusammen.

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Moderne Fertigung und umweltschonendes Material
Bei der Entwicklung von neuen Bauteilen haben wir uns u. a. das Ziel gesetzt, Umweltbelastungen durch potenzielle Schadstoffe wie Blei zu reduzieren. ABUS setzt bei Magtec auf eine moderne Fertigungstechnologie und auf bleifreie Materialien.

„Dadurch werden bei der Herstellung von Magtec Zylindern ca. 45 Prozent CO₂ eingespart im Vergleich zu herkömmlichen Fertigungsverfahren für Profilzylinder. Die restlichen nicht zu verhindernden CO₂ Emissionen gleicht ABUS aus, indem in naturerhaltende Projekte investiert wird“, erläutert Franziska Boron, Ansprechpartnerin für Nachhaltigkeit am Standort.

Klimaneutralität: Eine Herausforderung mit Verantwortung
Die Herstellung eines klimaneutralen Produkts wie Magtec erfordert nicht nur finanzielle Investitionen, sondern auch eine intensive Zusammenarbeit mit Lieferanten und internen Entwicklungsabteilungen. Das ist zeitaufwendig, aber für uns eine Investition in eine nachhaltige Zukunft. Die Nachfrage nach nachhaltigen Profilzylindern steigt – insbesondere bei öffentlichen Auftraggebern.

Gleichzeitig reagiert ABUS damit auf weitere Marktanforderungen, beispielsweise wird zunehmend Wert auf Modularität gelegt. Ebenfalls gibt es höhere Ansprüche an den Schlüsselkopierschutz. Daher verfügt der Magtec über ein innovatives magnetisches Sicherheitselement am Schlüssel und im Zylinder, wodurch das Kopieren ohne Originalrohling von ABUS ausgeschlossen wird.

Transparente Zertifizierung für Kunden
Kunden können die Nachhaltigkeit eines Produkts leicht erkennen, indem sie auf unabhängige Zertifizierungen achten: Der Magtec ist mit dem Prädikat "Klimaneutral" von Climate Partner gekennzeichnet.

„ABUS setzt Nachhaltigkeit konsequent in allen Phasen des Produktlebenszyklus um. Angefangen bei der Entwicklung über den Einkauf bis zur Produktion und Vermarktung werden ressourcenschonende Praktiken angewendet. Die Nachhaltigkeit spiegelt sich nicht nur im Produkt selbst, sondern auch in umweltfreundlichen Marketingunterlagen wider“, betont Franziska Boron.

Nachhaltigkeit bei ABUS

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Die DNA des GRANIT™ Vorhängeschlosses
Im Laufe eines Jahrhunderts haben sich die Fertigungstechnologien hinter unseren Vorhängeschlössern stetig weiterentwickelt – von Blechen und Gusstechniken zu gewalzten Profilen und modernster CNC-Technologie.

Doch die DNA der Vision August Bremickers blieb über die Jahrzehnte erhalten: Noch heute stehen die GRANIT Vorhängeschlösser für herausragende Robustheit. Mit hochwertigem vergütetem Spezialstahl, einer gehärteten Randschicht und dem speziellen Plus-Zylinder sind sie echte Hochsicherheitsschlösser zum Schutz wertvoller Güter. Die ausgewogene Materialzusammensetzung und das vielschichtige Produktionsverfahren gewährleisten Zähigkeit im Kern und Härte an der Oberfläche – entscheidende Faktoren, um Dieben, Zeit und Wetter zu trotzen. 

Neben Langlebigkeit und Robustheit stehen die GRANIT Vorhängeschlösser für ein nachgewiesenes Qualitätsniveau „Made in Germany“: Mit Einführung der Produktserie in den 80er Jahren entstand am Standort Rehe ein eigenes Prüflabor, um die strengen Anforderungen internationaler Prüfinstitute und Versicherungsgesellschaften schon im Produktionsprozess zu berücksichtigen. Heute werden die GRANIT Schlösser regelmäßig nach den strengen Normen der DIN EN12320 und der SSF 014 geprüft. So entsteht Qualität „Made in Germany“, die international anerkannt ist.

Made in Germany: Qualität von Anfang bis Ende
Die Wertschöpfungskette des GRANIT Vorhängeschlosses unterstreicht unseren „Made in Germany“-Ansatz: Angefangen beim Rohmaterial von deutschen Lieferanten über die Konstruktion im eigenen Werk in Rehe im Westerwald bis zur finalen Beschichtung durch regionale Dienstleister – hier entsteht ein Produkt, das zu Recht für ABUS „Made in Germany“ steht. 

Johannes Danehl, Abteilungsleitung Produktmanagement Vorhängeschloss: „In unserer GRANIT Serie spiegelt sich noch heute die Vision unseres Gründers August Bremicker wider.“

Mehr zur GRANIT Schlossserie

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Wissen macht den Unterschied
Über die vielen Jahre hat sich in unserem Diskus-Team eine Menge Know-how angesammelt.

„Diese Ingenieurskunst erkennt man etwa an der hochwertigen Schweißnaht, die beide Edelstahlhälften des Diskus langlebig vereint“, erläutert Benjamin Knoche, Abteilungsleiter Produktion an unserem Standort in der Hegestraße in Volmarstein (Wetter an der Ruhr).

In über 75 Jahren hat sich einiges an den Schlössern verändert und auch die Technik hat sich kontinuierlich verbessert. Aber zwei Aspekte blieben immer gleich: die charakteristische Rundform, durch die der Bügel kaum Angriffsfläche bietet, und die beständige Verarbeitungsqualität, die bei der Handhabung des Rundbügelschlosses Diskus für jeden direkt spürbar wird.

„Unsere Schweißprozesse und -ergebnisse suchen auf der Welt ihresgleichen. Die Qualität, die wir beim Diskus erzielen, ist für Kunden zum Beispiel beim leichtgängigen Schließvorgang des Bügels erlebbar – insbesondere im Vergleich zu Wettbewerbsmodellen“, betont Benjamin Knoche.

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